FMEA: Ihre umfassende Lösung für Risikoanalyse und Qualitätsmanagement

Fehler können in jeder Phase eines Projekts auftreten – von der Produktentwicklung bis zur Fertigung. Um potenzielle Fehler frühzeitig zu erkennen und zu verhindern, setzen Unternehmen weltweit auf die FMEA-Methode (Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse).

Unser Serviceangebot bietet Ihnen umfassende Leistungen, Beratung und Consulting zu sämtlichen Aspekten der FMEA.

Was ist FMEA?

FMEA steht für Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse. Es handelt sich hierbei um eine strukturierte Methode zur Erkennung und Bewertung potenzieller Fehler in Produkten oder Prozessen.

Ziel ist es, Risiken frühzeitig zu identifizieren, deren Einfluss zu bewerten und geeignete Maßnahmen zu ihrer Vermeidung zu ergreifen.

Die verschiedenen Arten der FMEA

Design FMEA (d-FMEA): Betrachtet mögliche Fehler im Design oder in der Produktkonzeption.
Prozess FMEA (p-FMEA oder Prozessfmea): Fokussiert auf Fehler, die während des Produktionsprozesses auftreten können.
System FMEA: Analysiert Fehler, die auf Systemebene auftreten können, wie z.B. bei komplexen Maschinen oder Anlagen.
FMEA in der Praxis

Ein FMEA-Beispiel aus dem Maschinenbau könnte die Analyse eines Motors sein. Ein mögliches Fehlerszenario könnte ein Überhitzen des Motors sein. Mit der FMEA könnten die Ursachen dieses Fehlers, die Wahrscheinlichkeit seines Auftretens, die potenziellen Auswirkungen und die Fähigkeit zur Fehlererkennung analysiert werden.

FMEA-Tools und -Software

Für eine effiziente Durchführung der FMEA bieten wir eine spezialisierte FMEA-Software an. Diese ermöglicht es Ihnen, Fehlerdaten zu sammeln, Risikoprioritätszahlen (RPZ oder RPN) zu berechnen und Maßnahmenpläne zu erstellen.

Warum Sie uns als Ihren FMEA-Berater wählen sollten

Umfassende Beratung: Egal ob Sie Informationen zur FMEA-Definition, zu FMEA-Beispielen oder zum Unterschied zwischen FMEA RPZ und AP benötigen – wir sind Ihr Ansprechpartner.

Bewährte Methoden: Unsere Beratungsansätze basieren auf international anerkannten Standards.

Praxisnahe Beispiele: Von FMEA im Maschinenbau bis zum FMEA-Beispiel eines Kugelschreibers – wir decken eine breite Palette von Branchen und Anwendungen ab.
Schlusswort

Egal, ob Sie eine FMEA-Vorlage benötigen, Hilfe bei der Risikobewertung oder der Fehleranalyse suchen oder eine Schulung im Qualitätsmanagement wünschen – wir sind Ihr kompetenter Partner rund um die FMEA.

Profitieren Sie von unserer Expertise und stellen Sie sicher, dass Ihre Produkte und Prozesse den höchsten Qualitätsstandards entsprechen.

FMEA-Analyse (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ist ein wichtiges Instrument im Qualitätsmanagement

Die FMEA-Analyse (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ist ein wichtiges Instrument im Qualitätsmanagement, um potenzielle Fehlerquellen in einem Prozess oder Produkt zu erkennen und zu bewerten. Die 7 Schritte nach VDA und AIAG für die FMEA-Analyse lauten wie folgt:

1. Planung und Vorbereitung: In diesem Schritt werden die Ziele der FMEA-Analyse definiert, das Team zusammengestellt und die notwendigen Ressourcen bereitgestellt.
2. Strukturanalyse: Hier wird der Prozess oder das Produkt in seine einzelnen Bestandteile zerlegt und in einer Strukturgrafik dargestellt.
3. Funktionsanalyse: In diesem Schritt werden die Funktionen der einzelnen Bestandteile identifiziert und beschrieben.
4. Fehleranalyse: Hier werden potenzielle Fehlerquellen für jede Funktion ermittelt und bewertet.
5. Risikobewertung: Die ermittelten Fehlerquellen werden nach ihrer Auswirkung, Häufigkeit und Entdeckungsbewertung bewertet, um eine Risikoprioritätszahl (RPZ) zu ermitteln.
6. Optimierungsmaßnahmen: Auf Basis der RPZ werden Maßnahmen zur Reduktion des Risikos erarbeitet und priorisiert.
7. Umsetzung und Überwachung: Die erarbeiteten Maßnahmen werden umgesetzt und deren Wirksamkeit überwacht.

Diese Schritte sind einheitlich für die FMEA-Analyse nach VDA (Verband der Automobilindustrie) und AIAG (Automotive Industry Action Group) festgelegt worden.

PFMEA steht für Prozess-FMEA und DFMEA für Design-FMEA

Der Hauptunterschied liegt darin, dass PFMEA sich auf die Analyse von Prozessen konzentriert, während DFMEA auf die Analyse von Produktdesigns abzielt.

Mit anderen Worten, PFMEA identifiziert potenzielle Fehler in einem Prozess und bewertet deren Auswirkungen auf die Qualität des Endprodukts, während DFMEA potenzielle Fehler in einem Produktentwurf identifiziert und bewertet, welche Auswirkungen sie auf die Produktleistung haben könnten.

Beide Methoden sind jedoch Teil der FMEA-Methodik und dienen dazu, Risiken zu minimieren und Qualität zu verbessern.

Es gibt verschiedene Methoden zur Risikobewertung, die neben FMEA eingesetzt werden können.

Einige Beispiele sind:

- Fault Tree Analysis (FTA): Hierbei wird ein Baumdiagramm erstellt, welches die möglichen Fehlerursachen und deren Auswirkungen aufzeigt.
- Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP): Diese Methode wird vor allem in der Lebensmittelindustrie eingesetzt und dient der Identifikation von potenziellen Gefahrenquellen und der Festlegung von Maßnahmen zur Risikominderung.
- Bow-Tie-Analyse: Hierbei werden die möglichen Ursachen und Folgen eines Risikos dargestellt und durch Barrieren voneinander getrennt. Dadurch sollen mögliche Auswirkungen minimiert werden.

Es ist wichtig, die passende Methode je nach Anwendungsfall auszuwählen.