Design-FMEA

Design-FMEA (Failure Mode and Effects Analysis ) ist eine teamorientierte Risikoanalyse mit dem Ziel: Fehlervermeidung in Fehler üblicherweise in der Planungs-, Produktions- & Nutzungsphase

Design-FMEA / D-FMEA: Das Ziel und der Fokus leigt bei der Sicherstellung von fehlerfreien Funktionieren sowie der Baugruppen und Bauelement des Produkts.

Weiter soll die Design- oder auch Konstruktions-FMEA Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts in den frühen Phasen des Produktentstehungsprozess abzusichern.

Die Betrachtung umfasst ebenfalls mögliche Fehler während der Konstruktion Projekt- und FMEA-Beteiligte sind Mitarbeiter aus der Konstruktion / Entwicklung, der Fertigung, Service und Qualitätsmanagement.

Ziel der Design-FMEA /DFMEA ist es, bei der Entwicklung eines Produktes bzw. der Bearbeitung einer Aufgabe mögliche Fehler frühzeitig zu erkennen, um die Funktion sowie die Sicherheit und eine hohe Produkt- bzw. Prozessqualität gewährleisten zu können.

Fehler üblicherweise in der Planungs-, Produktions-, Produktionsprüfungs- und Nutzungsphase entdeckt

Ca. rund 70 bis 80% der Fehler sind in der Entwicklungs- und Planungsphase des Produktes begründet.

Betrachtungsumfang beinhaltet systematische Fehler während der Konstruktionsphase

Daher rückt die Vermeidung von Fehlern gerade aus Sicht von Kosten und vor allem der Sicherheit von Produkten in denn Vordergrund. Um das Ziel der frühestmöglichen Erkennung und Vermeidung von Fehlern zu erreichen, sollte die FMEA parallel zur Entwicklung laufender Prozess verstanden werden.

Design-FMEA: Produkt- und Prozess-FMEA im Zusammenspiel | DFMEA durchführen mit FMEA Software für die normenkonforme Erstellung von DFMEA

Design-FMEA: Produkt- und Prozess-FMEA im Zusammenspiel | DFMEA durchführen mit FMEA Software für die normenkonforme Erstellung von DFMEA

DFMEA & Qualitätsmanagement: Design-FMEA Planung und Durchführung auf Basis von Anforderungsmanagement & Lastenheft

Design-FMEA Beispiele aus der Automobilindustrie | Medizintechnik | Maschinen- und Anlagenbau | Lebensmittelindustrie

Das Ziel dieser FMEA Phase ist es, ein produzierbares, serientaugliches Design der Bauteile zu entwickeln. Aufgabe der Design-FMEA ist es, frühzeitig im Produktentstehungsprozess Fehler & Fehlerursachen im System und in der Konstruktion der Produkte sowie der Gestaltung der Fertigungs- und Montageprozesse zu identifizieren und zu beseitigen.

FMECA (engl. Failure Mode and Effects and Criticality Analysis)

Die FMECA (engl. Failure Mode and Effects and Criticality Analysis) ist eine Ergänzung der FMEA hinsichtlich der Kritikalität und liefert quantitative Aussagen. Englisch: FMEA - Failure Mode and Effects Analysis.

Da die Kosten für die Behebung von Fehlern ab der Produktionsprüfungsphase immens ansteigen, kommt der präventiven FMEA und dem frühzeitigen Erkennen von Fehlern eine besonders große Bedeutung zu.

FMEA und Entwicklungsbegleitende Methoden wie u. a. QFD, Anforderungsmanagement, Lastenheft, Pflichtenheft und Projektmanagement wie APQP

Die FMEA hat eine große Schnittmenge mit anderen Entwicklungstools (Anforderungsmanagement, FTA, FMEDA, SCA, HAZOP, ETA und dem Projektmanagement wie zum Beispiel der Qualitätsvorausplanung nach dem APQP Phasen Modell).

Eine FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) wird von einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team erstellt worden. Bei der Anwendung wird zunächst ein Team aus Mitarbeitern verschiedener Unternehmensfunktionen (interdisziplinäres Team) gebildet.

Gerade bei der FMEA empfiehlt sich eine systematische Vorgehensweise. Die Vorgehensweise wird im harmonisierten AIAG VDA FMEA Handbuch (2019) über die 7. Schritte Methode beschrieben. Ebenfalls wurde die frühere RPZ / Risikoprioritätszahl durch die AP / Aufgabenpriorität ersetzt.

Auf Basis der Anforderungen des FMEA Handbook 2019 empfiehlt sich der Einsatz von FMEA Software

Der Einsatz einer FMEA Software erleichtert das Durchführen von FMEAs im Vergleich zur Nutzung von Excel FMEA Templates und Vorlagen, unabhängig davon, ob der Schwerpunkt auf dem Design oder dem Prozess liegt. Indem Sie einer FMEA Software erstellen und dort weiterbearbeiten, haben Sie ein immer ein aktuelles FMEA Dokument, das nach Bedarf aktualisiert werden kann. Darin wird bestätigt, dass sie Qualitäts- und Prüfungen definiert haben.

Design-FMEA / DFMEA und die Harmonisierung der FMEA nach AIAG/VDA und was Sie in unseren DFMEA / Design-FMEA Trainings, Moderationen und Beratungen für die Praxis mitnehmen:

Die Erweiterung des Formblattes hat auch Auswirkungen von DFMEA auf die PFMEA: Das Formblatt umfasst aktuell etwa 38 Spalten, dies soll erweitert werden, dementsprechend wird die Anwendung von Excel als FMEA-„Werkzeug“ vermutlich obsolet, während sich der SW-Einsatz als erforderlich erweist.

  • DFMEA in Verbindung mit der Prozess-FMEA mit Beispiel aus der Praxis
  • Design FMEA Vorlage
  • DFMEA Example
  • DFMEA Planung und Umsetzung auf Software Basis für Strukturanalyse und Funktionsanalyse nach VDA und AIAG Vorgehensweise
  • Prozess-FMEA Erstellung auf Basis einer auf Anforderungsmanagement basierenden DFMEA / Design-FMEA
  • FMEA Software
  • FMEA Bewertungstabelle mit Aufgabenpriorität / AP vs. RPZ / Risikoprioritätszahl
  • FMEA Beispiele mit Fahrrad und FMEA Example Automotive - Design FMEA (D-FMEA) oder Konstruktions FMEA (K-FMEA) oder Produkt FMEA