FMEA

FMEA Beratung - Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Wir bieten individuelle FMEA Beratung und schnelle Lösungen nach Maß

Eine umfassende FMEA Beratung ist essenziell für den optimalen Einsatz der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse in Ihrem Unternehmen. Ob Sie nun neu in die Methode einsteigen oder bestehende Prozesse optimieren möchten – unsere individuelle Beratung bietet Ihnen maßgeschneiderte Lösungen, die genau auf Ihre Anforderungen zugeschnitten sind.

Individual FMEA Consulting geht noch einen Schritt weiter: Unsere Berater erarbeiten in Zusammenarbeit mit Ihren Fachleuten Lösungen, um Risiken frühzeitig zu erkennen und durch gezielte Maßnahmen zu minimieren.

FMEA Beratung anfordern

Weitere FMEA Leistungen und Lösungen für Ihr Unternehmen

Neben der klassischen Risikoanalyse umfasst unser Leistungsspektrum mittlerweile auch softwaregestützte Moderation, Schulungen nach VDA/AIAG-Standard, individuelle Methodenworkshops sowie die Integration in bestehende Qualitätsmanagementsysteme.

Besonders gefragt sind modulare Lösungsansätze, die von der Erstanalyse über die Maßnahmenverfolgung bis zur kontinuierlichen Verbesserung reichen. Auch Themen wie Design-FMEA, Prozess-FMEA und funktionale Sicherheit werden zunehmend miteinander verknüpft, um übergreifende Risiken systematisch zu minimieren. Welche konkreten Herausforderungen wollen Sie mit einer FMEA adressieren?

Externe FMEA Moderation - Ihre Prozesse in Bestform

Die Moderation von FMEA-Sitzungen bringt zusätzliche Vorteile: Ein externer Moderator sorgt für strukturierte Abläufe, ergebnisorientierte Diskussionen und eine objektive Bewertung von Risiken. So bleibt Ihr Team fokussiert und die FMEA wird zu einem echten Erfolgsfaktor für Qualität und Sicherheit.

FMEA Moderation - Den richtigen Moderator finden!

Werden Sie FMEA-Profi mit unserer Moderatorenausbildung

Unsere FMEA-Moderatorenausbildung verbindet fundierte technische Inhalte mit praxisnahen Übungen zur Moderation und Führung. Die Teilnehmenden sind am Ende der Schulung in der Lage, nicht nur qualitativ hochwertige FMEA-Analysen durchzuführen, sondern auch als kompetente und souveräne Moderatoren Teams zu Höchstleistungen zu führen.

FMEA Moderator Schulung - Ausbildung mit Zertifikat!

Mit FMEA Schulungen zu Kompetenz auf höchstem Niveau

Praxisnahe FMEA-Schulungen und individuelle Weiterbildung sind entscheidend, um die FMEA-Methode (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) effektiv und erfolgreich in Ihrem Unternehmen zu implementieren. Wir bieten Ihnen maßgeschneiderte Lösungen, die genau auf die Bedürfnisse Ihrer Teams und Prozesse abgestimmt sind.

Unsere Schulungen fördern nicht nur das Verständnis für die FMEA-Methode, sondern stärken auch die Fähigkeit, Risiken zu bewerten, innovative Lösungen zu entwickeln und die Qualität Ihrer Produkte nachhaltig zu verbessern. Investieren Sie in die Zukunft Ihrer Teams - praxisnah, flexibel und individuell!

FMEA Schulung: Online-Training, Seminare & Weiterbildung

Smarte FMEA Software Lösungen

Optimieren Sie Ihre Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) mit modernen Software-Lösungen, die Risiken frühzeitig erkennen, Prozesse absichern und die Qualität steigern. Ob Design-FMEA (DFMEA) oder Prozess-FMEA (PFMEA) - intelligente Software unterstützt Teams mit automatisierten Auswertungen, Kollaborationsfunktionen und normgerechter Dokumentation nach AIAG/VDA. Finden Sie die passende Lösung für Ihr Unternehmen und minimieren Sie nachhaltig Fehlerquellen!

FMEA-Software im QM-Regelkreis

Basiswissen

____________________

FMEA Erklärung

Hier erfahren Sie alles Wichtige zur Bedeutung, Definition und praktischen Anwendung der Analysemethode.

FMEA Bedeutung: Definition & Erklärung der FMEA-Methode

FMEA Arten

Es gibt verschiedene Arten der FMEA, die jeweils auf spezifische Anwendungen und Phasen im Produktlebenszyklus oder im Herstellungsprozess ausgerichtet sind. Die wichtigsten Typen sind:

Produkt-FMEA (Design-FMEA)

Die Design-FMEA ist ein unverzichtbares Werkzeug für die Produktentwicklung. Sie hilft, potenzielle Schwachstellen bereits in der frühen Entwicklungsphase zu identifizieren und systematisch zu eliminieren. Durch die Analyse von Fehlermöglichkeiten, deren Ursachen und Auswirkungen, schaffen Ingenieurteams die Grundlage für sichere, robuste und zuverlässige Produkte.

DFMEA (Design-FMEA): Bedeutung, Analyse, Lösungen

Prozess-FMEA (P-FMEA)

Die Prozess-FMEA ist das Schlüsselinstrument für sichere und effiziente Produktionsprozesse. Sie ermöglicht es, potenzielle Fehlerquellen in den Abläufen frühzeitig zu erkennen, zu bewerten und zu beheben. Durch die strukturierte Analyse von Fehlermöglichkeiten, deren Ursachen und Auswirkungen, werden nicht nur die Prozessqualität gesteigert, sondern auch Kosten durch Nacharbeit und Ausschuss reduziert.

PFMEA (Prozess-FMEA): Definition, Vorteile, Umsetzung

System-FMEA

  • Ziel: Analyse von komplexen Systemen und deren Subsystemen, um potenzielle Fehler in der Interaktion zwischen den Systemkomponenten zu identifizieren.
  • Anwendungsbereich: Diese FMEA wird typischerweise in frühen Entwicklungsphasen angewendet, um das Gesamtsystem auf potenzielle Schwachstellen hin zu untersuchen, die durch das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten entstehen könnten.

Software-FMEA

  • Ziel: Identifizierung und Minimierung von Risiken, die durch Softwarefehler entstehen könnten.
  • Anwendungsbereich: Diese Art der FMEA wird speziell für Softwareentwicklungsprozesse verwendet, um Fehler zu erkennen, die die Leistung, Funktionalität oder Benutzerinteraktion beeinträchtigen könnten.

Service-FMEA

  • Ziel: Analyse und Verbesserung von Dienstleistungen oder Serviceprozessen.
  • Anwendungsbereich: Die Service-FMEA konzentriert sich darauf, mögliche Fehler in Serviceprozessen zu identifizieren und zu korrigieren, die Kundenzufriedenheit beeinträchtigen könnten.

Jede dieser FMEA-Arten verwendet eine ähnliche Methodik, um Fehlermodi zu identifizieren, ihre Ursachen zu analysieren und präventive Maßnahmen zur Risikominimierung zu entwickeln. Der spezifische Anwendungsbereich jeder FMEA-Art bestimmt jedoch die besonderen Anforderungen und den Fokus der Analyse.

Neben den genannten Hauptarten gibt es noch einige spezialisierte Anwendungen und Erweiterungen dieser Methodik. Hier sind einige weitere FMEA-Beispiele:

Schnittstellen-FMEA

  • Ziel: Untersuchung der Schnittstellen zwischen verschiedenen Komponenten oder Systemen.
  • Anwendungsbereich: Diese FMEA konzentriert sich auf die potenziellen Fehler, die durch das Zusammenspiel von Systemkomponenten oder durch die Interaktion verschiedener Systeme entstehen können.

Konzept-FMEA (Concept-FMEA, CFMEA)

  • Ziel: Bewertung von Konzepten in einer sehr frühen Phase der Produktentwicklung.
  • Anwendungsbereich: Die CFMEA hilft dabei, die Machbarkeit, das Risiko und die Zuverlässigkeit verschiedener Designkonzepte zu bewerten, bevor detaillierte Entwürfe und Spezifikationen erstellt werden.

Maschinen-FMEA

  • Ziel: Spezifische Analyse von Maschinen und Ausrüstungen, um mögliche Fehlerquellen innerhalb der Maschinenfunktionen zu identifizieren.
  • Anwendungsbereich: Diese FMEA-Art fokussiert sich auf die Verlässlichkeit und Sicherheit von Maschinen und ist besonders relevant in der Fertigungsindustrie.

Hardware-FMEA

  • Ziel: Untersuchung von Hardwarekomponenten auf potenzielle physikalische oder funktionale Fehler.
  • Anwendungsbereich: Während die Hardware-FMEA oft in der Elektronik- und Automobilindustrie angewendet wird, ist sie auch in anderen technologieintensiven Sektoren relevant.

Anlagen-FMEA

  • Ziel: Analyse und Verbesserung der Zuverlässigkeit und Sicherheit von industriellen Anlagen und deren Komponenten.
  • Anwendungsbereich: Diese FMEA wird genutzt, um systematische Fehler in großen Anlagen zu identifizieren und präventive Wartungsstrategien zu entwickeln.

Diese spezifischen FMEA-Arten ermöglichen eine tiefergehende und fokussierte Analyse in unterschiedlichen technischen und organisatorischen Bereichen, um die Zuverlässigkeit, Sicherheit und Qualität von Produkten und Prozessen zu verbessern. Jede Variante passt die grundlegenden Prinzipien der Fehleranalyse an ihre spezifischen Anforderungen und das jeweilige Umfeld an.

Ziele und Aspekte

Die Ziele der FMEA-Methode umfassen mehrere Kernaspekte, die sich auf die Verbesserung der Sicherheit, Qualität und Zuverlässigkeit von Produkten und Dienstleistungen konzentrieren. Hier sind die FMEA-Hauptziele:

Fehler frühzeitig erkennen

Eines der Hauptziele der FMEA ist es, potenzielle Fehlerquellen sowie deren Ursachen und Auswirkungen frühzeitig im Design- oder Prozessentwicklungsstadium zu erkennen. Dies ermöglicht es, Risiken zu bewerten und Maßnahmen zu entwickeln, bevor Fehler in der Produktion oder im Betrieb auftreten.

Risikominimierung

Die FMEA hilft dabei, die Risiken, die mit möglichen Fehlern verbunden sind, zu analysieren und zu minimieren. Durch die Priorisierung von Risiken basierend auf deren Schweregrad und Wahrscheinlichkeit kann das Team gezielte Maßnahmen zur Risikoreduktion entwickeln.

Kostenreduktion

Durch das frühzeitige Erkennen und Beheben von potenziellen Fehlern können kostenintensive Korrekturen während späterer Phasen der Produktentwicklung oder nach der Markteinführung vermieden werden. Dies führt zu einer signifikanten Kosteneinsparung, da Nachbesserungen, Rückrufe und Garantieansprüche reduziert werden.

Qualitätsverbesserung

Die systematische Analyse und Verbesserung von Produkten und Prozessen durch die FMEA trägt direkt zur Steigerung der Produktqualität bei. Dies verbessert nicht nur die Kundenzufriedenheit, sondern stärkt auch das Markenimage des Unternehmens.

Erhöhung der Kundenzufriedenheit und Sicherheit

Produkte und Dienstleistungen, die durch die Anwendung von FMEA entwickelt wurden, sind in der Regel zuverlässiger und sicherer. Dies führt zu einer Steigerung der Kundenzufriedenheit und kann dazu beitragen, das Vertrauen der Kunden in das Unternehmen zu stärken.

Dokumentation und Compliance

Die FMEA bietet eine detaillierte Dokumentation des Analyseprozesses und der unternommenen Schritte zur Risikominderung. Diese Dokumentation kann für Audits verwendet werden und hilft, regulatorische Anforderungen und Standards zu erfüllen.

Förderung der interdisziplinären Zusammenarbeit

Die Durchführung einer FMEA erfordert die Zusammenarbeit von Teams aus verschiedenen Bereichen (wie Engineering, Produktion, Qualitätssicherung und Kundenservice), was die Kommunikation und das Verständnis zwischen den Abteilungen verbessert.

Zusammenfassend zielt die FMEA-Methode also darauf ab, durch systematische Analyse und vorbeugende Maßnahmen die Integrität und Effizienz von Produkten und Prozessen sicherzustellen, was letztlich zu einer Steigerung der Gesamtleistung des Unternehmens führt.

Kriterien, Dauer und Auswertung

Die Durchführung einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) erfordert eine gründliche Planung und Berücksichtigung verschiedener Kriterien, um effektiv und effizient zu sein. Hier sind die Hauptaspekte, die bei der Durchführung, Dauer und Auswertung einer FMEA zu beachten sind:

  • Teamzusammensetzung: Ein interdisziplinäres Team aus Fachleuten, die Expertise in den relevanten technischen, produktions- und qualitätsbezogenen Bereichen haben, ist entscheidend. Die Teammitglieder sollten gut in der Lage sein, potenzielle Fehlermodi, deren Ursachen und Folgen zu identifizieren und zu analysieren.

  • Daten- und Informationsbeschaffung: Das Team benötigt Zugang zu detaillierten und akkuraten Informationen über das Produkt oder den Prozess, einschließlich Designspezifikationen, Produktionsdaten, Kundenerfahrungen und vorherige Testergebnisse.

  • Analysetiefe: Die Tiefe der Analyse hängt von der Komplexität des Produkts oder Prozesses ab. Es sollte entschieden werden, welche Ebenen der Systemhierarchie analysiert werden müssen und wie detailliert die Analyse sein sollte.

  • Risikobewertungsmaßstäbe: Die Auswahl der Bewertungsskalen für die Wahrscheinlichkeit des Auftretens, die Schwere der Auswirkungen und die Entdeckungswahrscheinlichkeit (oder Aufgabenpriorität AP in moderneren Ansätzen) ist entscheidend, um konsistente und nützliche Ergebnisse zu erzielen.

Die Dauer einer FMEA kann stark variieren und hängt von mehreren Faktoren ab, einschließlich der Komplexität des untersuchten Objekts, der Verfügbarkeit von Daten, der Erfahrung des Teams und der Tiefe der Analyse. Typischerweise kann eine FMEA:

  • Bei kleineren Projekten oder weniger komplexen Produkten einige Tage bis Wochen dauern.
  • Bei größeren, komplexeren Projekten kann die Analyse mehrere Monate in Anspruch nehmen.

Planung und regelmäßige Meetings sind entscheidend, um den Prozess effizient zu gestalten und sicherzustellen, dass alle relevanten Informationen rechtzeitig verfügbar sind.

Die Auswertung einer FMEA sollte als ein iterativer Prozess angesehen werden, der kontinuierliche Verbesserungen ermöglicht und anpassungen erfordert, basierend auf neuen Informationen oder Änderungen in den Betriebsbedingungen.

  • Risikopriorisierung: Nach Abschluss der Fehlermodus- und Effektanalyse priorisiert das Team die Risiken anhand der berechneten Risikoprioritätszahlen oder der Aufgabenpriorität. Dies hilft, die Ressourcen auf die kritischsten Probleme zu konzentrieren.

  • Maßnahmenentwicklung: Für die höchstpriorisierten Risiken werden korrektive Maßnahmen entwickelt. Diese Maßnahmen können sich auf Designänderungen, verbesserte Kontrollen oder Prozessanpassungen konzentrieren.

  • Implementierung und Überwachung: Die vorgeschlagenen Maßnahmen werden implementiert und deren Wirksamkeit wird überwacht. Es ist wichtig, dass das Team regelmäßig den Fortschritt bewertet und gegebenenfalls zusätzliche Anpassungen vornimmt.

  • Dokumentation und Rückmeldung: Alle Ergebnisse, Entscheidungen und Änderungen werden detailliert dokumentiert. Diese Dokumentation ist entscheidend für zukünftige Revisionen und Audits.

Anwendungsbeispiele aus Industrie und Wirtschaft

____________________

Automobilindustrie

Beispiel: Bei der Entwicklung eines Bremssystems wird eine FMEA durchgeführt. Möglicher Fehler: Bremsflüssigkeit tritt aus. Ursache: fehlerhafte Dichtung. Maßnahme: Auswahl eines robusteren Dichtungsmaterials und End-of-Line-Dichtheitsprüfung.

FMEA Automotive Lösungen für die Automobilindustrie »

Bauwesen und Bauindustrie

Beispiel: FMEA bei der Planung einer Tiefgarage. Risiko: Wassereintritt. Ursache: Mangelhafte Abdichtung. Maßnahme: Einsatz geprüfter Abdichtungssysteme und Bauüberwachung der Abdichtungsarbeiten.

FMEA & Risikomanagement im Bauwesen »

Chemie- und Pharmaindustrie

Beispiel: FMEA im Herstellungsprozess eines Arzneimittels. Fehler: Dosierabweichung. Ursache: Verstopfte Dosierleitung. Maßnahme: Regelmäßige Reinigung und Inline-Kontrolle der Dosiermenge.

FMEA in Chemie & Pharma Industrie »

Dienstleistungssektor

Beispiel: FMEA für einen Hotel-Check-in-Prozess. Fehler: Gast wartet zu lange. Ursache: Überlastung der Rezeption zu Stoßzeiten. Maßnahme: Self-Check-in-Terminals und Personalverstärkung zu Spitzenzeiten.

FMEA im Dienstleistungssektor »

Elektronikindustrie

Beispiel: FMEA bei der Herstellung eines Smartphones. Fehler: Display-Ausfall. Ursache: Mikroriss bei der Montage. Maßnahme: Optimierter Montageprozess mit Kameraüberwachung.

FMEA-Methode & Elektronikindustrie »

High-Tech-Industrie

Beispiel: FMEA bei der Entwicklung eines VR-Headsets. Fehler: Überhitzung am Kopf des Benutzers. Ursache: Ungenügende Wärmeableitung. Maßnahme: Integration einer passiven Kühlung und Materialänderung an der Kontaktstelle.

FMEA-Methode in High-Tech & Elektromobilität »

Kunststoffindustrie

Beispiel: FMEA in der Spritzgussfertigung. Fehler: Lunkerbildung im Bauteil. Ursache: Falsche Kühlzeit. Maßnahme: Anpassung der Prozessparameter und Simulation vor Serienstart.

FMEA in der Kunststoffindustrie »

Lebensmittelindustrie

Beispiel: FMEA für den Abfüllprozess von Joghurt. Fehler: Verunreinigung. Ursache: undichte Leitung. Maßnahme: Hygienisches Design und CIP-Reinigungsverfahren mit Validierung.

FMEA: Risikomanagement für die Lebensmittelindustrie »

Logistik und Supply Chain

Beispiel: FMEA im Versand. Fehler: Falschlieferung. Ursache: Etikettierungsfehler. Maßnahme: Barcode-Scanning mit automatischem Abgleich vor dem Versand.

FMEA Methode in Logistik & Supply Chain »

Luft- und Raumfahrt

Beispiel: FMEA für Triebwerksinstandhaltung. Fehler: Schraube nicht richtig angezogen. Ursache: Menschliches Versagen. Maßnahme: Einsatz von drehmomentüberwachten Werkzeugen und Vier-Augen-Prinzip.

FMEA Methodik in der Luftfahrtindustrie »

Maschinenbau und Anlagenbau

Beispiel: FMEA einer Verpackungsmaschine. Fehler: Produktstau. Ursache: Falsche Sensorposition. Maßnahme: Optimierung der Sensorposition und des Wartungsintervalls.

Maschinen FMEA - Lösungen für den Maschinenbau »

Medizintechnik

Beispiel: FMEA zur Entwicklung eines Insulinpens. Fehler: Ungenügende Dosierung. Ursache: Mechanische Abnutzung. Maßnahme: Lebensdauertests und Materialwechsel.

FMEA Medizintechnik - Risikoanalyse für Medizinprodukte »

Metallindustrie

Beispiel: FMEA im Walzprozess. Fehler: Risse im Blech. Ursache: Falsche Temperaturführung. Maßnahme: Temperaturführung mit Echtzeitüberwachung.

FMEA Methode in der Metallindustrie »

Produktion und Fertigung

Beispiel: FMEA am Montageband. Fehler: Lose Verbindung. Ursache: Falsches Anzugsdrehmoment. Maßnahme: Einsatz elektronischer Schrauber mit Dokumentation.

FMEA Methode in Produktion & Entwicklung »

Prozessindustrie

Beispiel: FMEA in einer Lackiererei. Fehler: Lacknasen. Ursache: Inkonstante Sprühdüse. Maßnahme: Automatische Düseneinstellung und regelmäßige Wartung.

FMEA in Kosmetik & Prozessindustrie »

Leitfaden zur Umsetzung im Unternehmen

Ein Leitfaden zur Implementierung einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) in einem Unternehmen kann eine strukturierte Vorgehensweise bieten, um die Methode effektiv zu nutzen und die Produkt- und Prozesssicherheit zu verbessern. Hier ist ein detaillierter Leitfaden zur Umsetzung der FMEA in Ihrem Unternehmen:

1. Einführung und Schulung

  • Zielsetzung klären: Definieren Sie die Ziele, die Ihr Unternehmen mit der FMEA erreichen möchte, wie z.B. Qualitätsverbesserung, Kostenreduktion oder Risikominimierung.
  • Schulung anbieten: Organisieren Sie Schulungen für die Mitarbeiter, die an der FMEA beteiligt sein werden, um sicherzustellen, dass alle Teammitglieder die Methodik verstehen und effektiv anwenden können.

2. Teamzusammenstellung

  • Interdisziplinäres Team bilden: Stellen Sie ein Team aus Fachleuten verschiedener Bereiche zusammen, einschließlich Design, Engineering, Produktion, Qualitätssicherung und Kundenservice.
  • Verantwortlichkeiten zuweisen: Bestimmen Sie einen Teamleiter, der den Prozess koordiniert, und legen Sie spezifische Verantwortlichkeiten für alle Teammitglieder fest.

3. Vorbereitungsphase

  • Objekt der FMEA definieren: Legen Sie fest, ob die Analyse ein Produkt, einen Prozess oder ein System umfassen wird.
  • Informationssammlung: Sammeln Sie alle relevanten Daten, wie Designspezifikationen, Prozessflüsse, frühere Fehlerberichte und Kundenfeedback.

4. Analyse durchführen

  • Funktionsanalyse: Identifizieren Sie alle wesentlichen Funktionen des Untersuchungsobjekts und mögliche Fehlermodi.
  • Fehlerursachen ermitteln: Bestimmen Sie mögliche Ursachen für jeden Fehlermodus.
  • Fehlerfolgen bewerten: Analysieren Sie die potenziellen Auswirkungen jedes Fehlers auf Kunden, weitere Prozesse und das Endprodukt.
  • Risikobewertung: Verwenden Sie die Aufgabenpriorität (AP) zur Bewertung und Priorisierung der Risiken.

5. Maßnahmenplanung

  • Maßnahmen entwickeln: Entwerfen Sie Maßnahmen zur Vermeidung oder Minimierung der identifizierten Risiken, basierend auf ihrer Priorität.
  • Aktionsplan erstellen: Legen Sie einen detaillierten Plan zur Implementierung der Maßnahmen fest, einschließlich Zeitplänen und Verantwortlichkeiten.

6. Implementierung und Überwachung

  • Umsetzung der Maßnahmen: Führen Sie die geplanten Änderungen durch und integrieren Sie sie in die bestehenden Prozesse.
  • Überwachung der Ergebnisse: Überprüfen Sie regelmäßig die Effektivität der umgesetzten Maßnahmen und passen Sie sie bei Bedarf an.

7. Review und kontinuierliche Verbesserung

  • Regelmäßige Reviews: Planen Sie regelmäßige Treffen des FMEA-Teams, um den Fortschritt zu bewerten und weitere Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren.
  • Feedback-System etablieren: Entwickeln Sie ein System, um Feedback von Endnutzern und Teammitgliedern zu sammeln und in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess einzubeziehen.

8. Dokumentation und Wissensmanagement

  • Dokumentieren Sie alle Phasen der FMEA: Halten Sie detaillierte Aufzeichnungen über die Analyse, die getroffenen Entscheidungen und die Ergebnisse der Implementierung.
  • Wissensmanagement fördern: Teilen Sie die Erkenntnisse und Erfahrungen aus der FMEA innerhalb des Unternehmens, um das Bewusstsein und die Kompetenz im Umgang mit Risikomanagement zu verbessern.

Dieser Leitfaden bietet eine strukturierte Herangehensweise an die Implementierung der FMEA in Ihrem Unternehmen, um die Sicherheit und Qualität von Produkten oder Prozessen systematisch zu verbessern und die Einhaltung von Industriestandards zu gewährleisten.

FMEA Beratung unverbindlich anfordern

Bitte addieren Sie 6 und 5.