Materialbedarfsplanung

Die Materialbedarfsplanung beantwortet eine Frage, an der jede Fertigung hängt: Welches Material wird in welcher Menge bis zu welchem Termin gebraucht? Sie ermitteln den Bedarf, indem Sie aus dem Produktionsprogramm über die Stückliste den Bruttobedarf ableiten, Lagerbestand und offene Zugänge abziehen und den verbleibenden Nettobedarf um die Lieferzeit nach vorne verschieben. Das Ergebnis sind Bestellungen und Fertigungsaufträge mit Menge und Termin.

Fehlt ein einziges Bauteil, steht die Montage still, obwohl alle anderen Komponenten bereitliegen. Zu viel Material bindet dagegen Kapital und Lagerfläche. Zwischen diesen beiden Risiken bewegt sich jede Disposition. In unserer Arbeit mit Planungsteams zeigt sich immer wieder, dass Engpässe selten an der Rechenlogik scheitern. Die Ursache liegt meistens an veralteten Beständen, falschen Stücklisten oder zu optimistisch gepflegten Lieferzeiten.

Mit einem durchgängigen Rechenbeispiel lässt sich jeder Schritt nachrechnen, vom Kundenauftrag bis zum Bestelltermin beim Lieferanten.

Das Wichtigste in Kürze: Der Nettobedarf ergibt sich aus Bruttobedarf minus verfügbarem Bestand und offenen Zugängen. Erst die Vorlaufverschiebung um die Lieferzeit macht aus einer Menge einen verlässlichen Bestelltermin. ERP-Systeme erkennen Unterdeckungen automatisch, rechnen aber nur so gut wie ihre Stammdaten.

Geplant werden alle Materialien, die für Produktion und Verkauf nötig sind: Rohstoffe, Hilfs- und Betriebsstoffe, Kaufteile, Baugruppen und Komponenten. Für jedes davon legt die Planung fest, welche Art, welche Menge und welche Qualität zu welchem Termin an welchem Ort bereitstehen muss.

Das Ziel ist eine kostenoptimale Materialversorgung. Im Idealfall liegt nur so viel Material im Lager, wie kurzfristig verbraucht wird, und trotzdem kommt es zu keiner Fehlmenge. In der Praxis zerfällt die Aufgabe in drei Teilbereiche:

Teilbereich	Leitfrage	Typisches Ergebnis
Bedarfsermittlung	Wie viel wird gebraucht?	Brutto- und Nettobedarf
Sortimentsplanung	Welches Material in welcher Güte, selbst fertigen oder kaufen?	Materialstamm, Make-or-Buy-Entscheidung
Materialbereitstellungsplanung	Wann und wo muss es da sein?	Bedarfs- und Bestelltermine

Der Ort wird gern unterschätzt. Liegt das Material am richtigen Standort, aber im Zentrallager statt an der Linie, fehlt es trotzdem. Bei mehreren Werken oder weitläufigen Geländen gehören interne Transportzeiten deshalb in die Planung.

Welche Bedarfsarten müssen unterschieden werden?

Die Bedarfsarten bauen aufeinander auf und ergeben zusammen eine Rechenkette. Wir nutzen dafür ein einfaches Beispiel: Ein Betrieb fertigt Bürostühle. Für Kalenderwoche 20 liegen Aufträge über 100 Stühle vor. Jeder Stuhl besteht laut Stückliste aus 1 Sitzschale, 1 Gestell und 5 Rollen.

Primär-, Sekundär- und Tertiärbedarf

Der Primärbedarf umfasst verkaufsfähige Erzeugnisse, Ersatzteile und verkaufsfähige Baugruppen, also die 100 Stühle. Aus ihm leitet sich über die Stückliste der Sekundärbedarf ab: 100 Sitzschalen, 100 Gestelle und 500 Rollen. Der Tertiärbedarf betrifft Hilfs- und Betriebsstoffe wie Schrauben, Schmierstoffe oder Verpackungsfolie. Er wird meist verbrauchsorientiert geplant, weil sich sein Bezug zum einzelnen Produkt kaum exakt beziffern lässt.

Brutto- und Nettobedarf

Der Bruttobedarf ist der gesamte Bedarf einer Periode ohne Blick ins Lager. Bei den Rollen sind das 500 Stück, zuzüglich eventueller Ersatzteilaufträge. Der Nettobedarf ist die Menge, die nach Abzug des verfügbaren Bestands tatsächlich beschafft werden muss. Liegen 180 Rollen im Lager und sind 120 bereits bestellt, bleibt ein Nettobedarf von 200 Rollen. Wie Reservierungen und Sicherheitsbestand in diese Rechnung eingehen, zeigt der nächste Abschnitt.

Wie werden Materialmengen und Beschaffungstermine berechnet?

Menge und Termin entstehen in zwei getrennten Schritten: Zuerst wird der Nettobedarf ermittelt, danach wird er um die Wiederbeschaffungszeit vorverlegt. Für die Rollen aus dem Beispiel sieht das so aus.

Nettobedarf ermitteln

Die gängige Rechenlogik lautet:

Nettobedarf = Bruttobedarf − Lagerbestand − offene Bestellungen + Reservierungen + Sicherheitsbestand

Position	Rollen
Bruttobedarf (100 Stühle × 5)	500
− Lagerbestand	180
− offene Bestellung (Liefertermin KW 18)	120
+ bereits reserviert für einen anderen Auftrag	40
+ Sicherheitsbestand	50
= Nettobedarf	290

Die Reservierung wird häufig vergessen. Die 180 Rollen stehen zwar im Lager, 40 davon sind aber schon verplant. Wer sie doppelt zählt, erzeugt eine Unterdeckung, die erst am Montageband auffällt.

Losgröße festlegen

Aus dem Nettobedarf wird die Bestellmenge. Bei der exakten Losgröße bestellen Sie genau 290 Stück. Verkauft der Lieferant nur in Kartons zu 100 Stück, greift eine feste Losgröße oder Rundung, und es werden 300 bestellt. Optimierende Verfahren wie die klassische Losgrößenformel (EOQ) oder dynamische Verfahren wie Part-Period-Balancing wägen Bestellkosten gegen Lagerkosten ab und fassen die Bedarfe mehrerer Perioden zusammen.

Termine rückwärts rechnen

Die Montage startet am Montag der KW 20. Die Rollen müssen einen Tag vorher eingelagert und geprüft sein, die Lieferzeit beträgt drei Wochen. Die Bestellung muss also spätestens Anfang KW 17 raus. Sitzschalen aus Eigenfertigung werden genauso behandelt, nur mit der Durchlaufzeit der Fertigung statt der Lieferzeit. Deren Rohmaterial verschiebt sich dadurch eine weitere Stufe nach vorn. Diese stufenweise Rechnung über alle Dispositionsstufen der Stückliste ist der Kern der plangesteuerten Disposition.

Welche Verfahren und Systeme unterstützen die Planung?

Welches Verfahren passt, hängt vom Material ab: Endprodukte und wichtige Baugruppen plant man deterministisch aus konkreten Aufträgen, günstige Standardteile verbrauchsorientiert aus der Vergangenheit. Die meisten Betriebe kombinieren beide Verfahren.

Deterministisch oder verbrauchsorientiert

Merkmal	Plangesteuert (deterministisch)	Verbrauchsgesteuert
Grundlage	Kundenaufträge, Planprimärbedarf, Stückliste	historischer Verbrauch
Typische Materialien	Endprodukte, A-Teile, Baugruppen	B- und C-Teile, Hilfs- und Betriebsstoffe
Verfahren	Stufenweise Bedarfsauflösung	Bestellpunkt-, stochastische, rhythmische Disposition
Aufwand	hoch, exakt	gering, mit Prognosefehler

Bei der Bestellpunktdisposition löst das Unterschreiten des Meldebestands die Beschaffung aus. Die stochastische Disposition prognostiziert den künftigen Bedarf aus Verbrauchswerten. Die rhythmische Disposition tut dasselbe, allerdings nur zu festen Terminen, etwa jeden Dienstag. Kanban und neuere Ansätze wie DDMRP setzen an strategischen Entkopplungspunkten Puffer, die Schwankungen abfedern.

So arbeitet ein ERP-System

Im Planungslauf vergleicht das System für jedes Material Bedarfe mit Bestand und festen Zugängen. Erkennt es eine Unterdeckung, erzeugt es einen Beschaffungsvorschlag. In SAP sind das bei Eigenfertigung Planaufträge, bei Fremdbeschaffung Bestellanforderungen oder, bei bestehendem Lieferplan, verbindliche Lieferplaneinteilungen. Planaufträge und Bestellanforderungen bleiben änderbar, bis die Disposition sie umsetzt. Voraussetzung sind sauber gepflegte Stammdaten: Dispositionsmerkmal, Losgrößenverfahren, Planlieferzeit und Sicherheitsbestand.

Mit verlässlichen Daten Material rechtzeitig bereitstellen

Die Rechnung selbst ist überschaubar: Primärbedarf über die Stückliste auflösen, Bestand, Zugänge und Reservierungen verrechnen, den Nettobedarf in sinnvolle Lose fassen und um die Wiederbeschaffungszeit vorverlegen. Im Beispiel wurden aus 100 Stühlen 290 Rollen mit einem Bestelltermin Anfang KW 17.

Engpässe entstehen dort, wo die Eingangsdaten nicht stimmen. Wir empfehlen, drei Stellen regelmäßig zu prüfen: die Bestandsgenauigkeit durch Inventurabgleiche, die Stücklisten nach jeder Konstruktionsänderung und die Planlieferzeiten anhand der tatsächlichen Liefertreue der letzten Monate. Deterministisch geplante A-Teile verdienen dabei den engsten Blick, weil ein Fehler dort ganze Aufträge blockiert.