SMED (Single Minute Exchange of Die)

Definition

SMED steht für "Single-Minute Exchange of Die", was auf Deutsch "Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich" bedeutet. Per Definition ist SMED eine Methode, die darauf abzielt, die Umrüstzeiten von Maschinen und Anlagen auf ein Minimum zu reduzieren, idealerweise auf weniger als 10 Minuten. Diese Technik ist besonders wichtig in der Fertigung, wo lange Umrüstzeiten die Produktivität beeinträchtigen können.

Die Bedeutung von SMED im Lean Management liegt in der Steigerung der Effizienz und Flexibilität der Produktion durch Minimierung der Umrüstzeiten von Maschinen. Dies ermöglicht es, kleinere Losgrößen wirtschaftlich zu produzieren und schneller auf Kundenwünsche zu reagieren, was insbesondere in stark umkämpften und variablen Märkten von Vorteil ist. SMED trägt somit direkt zur Reduzierung von Stillstandszeiten und zur Maximierung der Produktionszeit bei.

Die SMED-Methode kurz erklärt

Die SMED-Methode ist ein systematischer Ansatz zur Reduzierung der Zeit, die benötigt wird, um eine Produktionsmaschine oder -anlage von der Produktion eines Produkts auf ein anderes umzurüsten. Die Methode wurde von Shigeo Shingo für die Toyota Motor Company entwickelt, um die Produktionsflexibilität zu erhöhen und die Losgrößen zu verringern, ohne die Produktionskosten zu steigern.

SMED umfasst im Wesentlichen vier Hauptphasen

Beobachten und Messen: Zunächst wird der gesamte Umrüstprozess aufgezeichnet und analysiert, um die einzelnen Schritte zu identifizieren und die Zeit, die für jeden Schritt benötigt wird, zu messen.
Trennen von internen und externen Umrüstaktivitäten: Die Umrüstaktivitäten werden in zwei Kategorien unterteilt: Interne Aktivitäten, die nur durchgeführt werden können, wenn die Maschine nicht läuft, und externe Aktivitäten, die vorbereitet werden können, während die Maschine noch produziert. Ziel ist es, so viele Aktivitäten wie möglich in externe umzuwandeln.
Optimieren der internen Umrüstaktivitäten: Die internen Aktivitäten werden dann analysiert, um Möglichkeiten zur Vereinfachung und Beschleunigung zu finden. Dazu können spezielle Werkzeuge, Vorrichtungen oder Methoden entwickelt werden, die die Effizienz steigern.
Standardisieren des neuen Umrüstprozesses: Nachdem die Optimierungen implementiert wurden, wird der neue Umrüstprozess standardisiert und dokumentiert, um Konsistenz und Nachvollziehbarkeit zu gewährleisten. Schulungen für das Personal sind oft ein wesentlicher Bestandteil dieser Phase, um sicherzustellen, dass alle Beteiligten die neuen Methoden verstehen und anwenden können.

Ziel der SMED-Methode ist es letztendlich, die Umrüstzeiten drastisch zu reduzieren, was zu einer höheren Maschinenverfügbarkeit und einer flexibleren Produktion führt. Dies erlaubt es Unternehmen, in kürzerer Zeit auf Marktanforderungen zu reagieren und die Produktionskosten durch kleinere, häufigere Produktionsläufe zu senken.

Beispiele für die Anwendung von SMED

Typische Beispiele für die Anwendung der SMED-Methode finden sich hauptsächlich in Produktionsumgebungen, wo schnelle Umrüstzeiten entscheidend für Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit sind. Hier einige konkrete Praxisbeispiele:

Automobilindustrie: In der Automobilproduktion, wo verschiedene Modelle und Varianten auf denselben Produktionslinien gefertigt werden, ermöglicht SMED schnelle Wechsel zwischen diesen Varianten. Durch das Anwenden von SMED-Techniken können Werkzeuge und Vorrichtungen schnell ausgetauscht werden, was die Stillstandzeiten minimiert und eine flexiblere Produktionsplanung ermöglicht.
Verpackungsindustrie: In Betrieben, die verschiedene Verpackungsgrößen und -formate herstellen, kann SMED dazu verwendet werden, die Umrüstzeiten für das Ändern von Formaten auf Verpackungsmaschinen zu reduzieren. Das schnelle Wechseln von Formwerkzeugen und Einstellungen hilft, Aufträge kleiner Losgrößen effizienter zu bearbeiten und die Reaktionsfähigkeit auf Kundenanforderungen zu verbessern.
Druckindustrie: Druckereien, die verschiedene Aufträge mit unterschiedlichen Designs und Farben ausführen, nutzen SMED, um die Wechselzeiten zwischen den Aufträgen zu verkürzen. Beispielsweise kann das schnelle Wechseln von Druckplatten, Farben und Papierrollen erheblich zur Reduzierung der Umrüstzeiten beitragen.
Lebensmittel- und Getränkeindustrie: Betriebe, die eine Vielzahl von Produkten auf denselben Produktionslinien herstellen, setzen SMED ein, um die Umrüstzeiten beim Wechsel zwischen verschiedenen Produkten oder Verpackungen zu minimieren. So kann beispielsweise der Wechsel von einer Flaschengröße zur anderen oder von einem Produkt zum anderen schnell erfolgen, was die Gesamteffizienz steigert.
Elektronikfertigung: In der Elektronikfertigung, wo häufig unterschiedliche Produkte auf denselben SMT-Linien (Surface-Mount Technology) montiert werden, ermöglicht SMED einen schnellen Wechsel der Bestückungsprogramme und der Bauteilzuführungen. Dies reduziert die Zeitverluste und ermöglicht es, auf kurzfristige Auftragsänderungen flexibel zu reagieren.

Umsetzung der SMED Methode im Unternehmen

Die Umsetzung der SMED-Methode in einem Unternehmen erfordert strategische Planung und gezielte Maßnahmen, um sicherzustellen, dass die Umrüstzeiten effektiv minimiert werden. Hier sind Schritte und Vorschläge, wie Unternehmen SMED erfolgreich umsetzen können:

1. Engagement und Schulung des Personals

Engagement der Führungsebene: Die Führungskräfte müssen voll hinter dem SMED-Projekt stehen, um die notwendigen Ressourcen und Unterstützung zu gewährleisten.
Schulungen und Workshops: Organisieren Sie spezielle Schulungen und Workshops für Mitarbeiter, um sie über die Prinzipien und Techniken von SMED zu informieren. Dies sollte praktische Übungen beinhalten, in denen Mitarbeiter lernen, wie sie interne und externe Umrüstaktivitäten identifizieren und optimieren können.

2. Analyse und Dokumentation des Ist-Zustandes

Zeitaufnahmen: Führen Sie detaillierte Zeitstudien der bestehenden Umrüstprozesse durch. Dies dient als Basis, um Verbesserungspotenziale zu identifizieren.
Prozessmapping: Erstellen Sie detaillierte Prozesskarten, die jeden Schritt des Umrüstvorgangs visualisieren.

3. Identifikation und Optimierung von Umrüstprozessen

Trennung von internen und externen Aktivitäten: Identifizieren Sie, welche Schritte während des Maschinenlaufs vorbereitet werden können (externe Aktivitäten) und welche nicht (interne Aktivitäten).
Optimierung der internen Aktivitäten: Suchen Sie nach Wegen, um die internen Aktivitäten zu vereinfachen oder zu beschleunigen, z.B. durch bessere Werkzeuge oder Vorrichtungen.

4. Standardisierung und kontinuierliche Verbesserung

Standardisierungsprozesse entwickeln: Erstellen Sie Standardarbeitsanweisungen (SOPs) für die neuen Umrüstprozesse.
Regelmäßige Überprüfung und Anpassung: Implementieren Sie ein System für regelmäßige Überprüfungen und Verbesserungen des Umrüstprozesses.

Maßnahmen zur Unterstützung der SMED-Implementierung

Beratung durch Lean-Management-Experten: Engagieren Sie externe Berater, die Erfahrung in der Implementierung von SMED in Ihrer Branche haben. Diese Experten können wertvolle Einblicke und spezialisiertes Wissen bieten, das intern vielleicht nicht verfügbar ist.
SMED Seminare und Schulungen: Investieren Sie in interne Weiterbildungsprogramme, die speziell auf SMED zugeschnitten sind. Diese können von eigenen Mitarbeitern geleitet werden, die bereits in SMED geschult sind, oder von externen Trainern.
Teilnahme an branchenspezifischen Workshops und Konferenzen: Fördern Sie die Teilnahme Ihrer Mitarbeiter an relevanten Veranstaltungen, um sich über die neuesten Trends und Techniken im Bereich SMED und Lean Management zu informieren.
Pilotprojekte: Starten Sie mit einem Pilotprojekt in einem ausgewählten Bereich der Produktion, um die Methodik zu testen und zu verfeinern, bevor sie unternehmensweit ausgerollt wird.

Diese Maßnahmen helfen nicht nur dabei, die SMED-Methodik effektiv zu implementieren, sondern fördern auch eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung im gesamten Unternehmen.